100% качественный крепеж оптом

Новости

Банк «Уралсиб» открыл для ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» (ОАО «БМК», группа «Мечел») кредитную линию на $25 млн, говорится в сообщении «БМК». Кредит будет направлен на пополнение оборотных средств комбината. Кредитный договор действует с 26 декабря 2008 года до 25 декабря 2009 года. Сумма сделки составляет 12,8% от стоимости активов БМК. ОАО «Белорецкий металлургический комбинат» занимается производством катанки и метизов. ОАО «Мечел» принадлежит 91,42% уставного капитала БМК. Башкирия владеет бессрочным правом «золотой акции».

Волгоградский филиал ОАО «Северсталь-метиз» предлагает суперпровод – долговечный и неподдающийся вторичной переплавке. Преимуществом нового стального провода является то, что он не только существенно повышает надежность энергоснабжения, но и использование новинки ограждает эксплуатирующую организацию от хищений. Не для кого сегодня ни секрет, что воровство электропроводов в Волгоградской области, как и в целом в России, имеет довольно большие объемы. Энергетики вместе с правоохранительными органами борются с этим злом, и им даже удается периодически снижать количество краж, однако, проблема остается. И дело не только в том, что предприятия, хозяйства, энергокомпании несут большие убытки. Воровство проводов – довольно опасное явление. Порой из-за краж без энергообеспечения наряду с отдельными хуторами, фермами остаются и объекты жизнеобеспечения. Стальной провод – продукт новой технологии из обычной углеродистой стали. Этот провод не имеет смысла воровать. Данную продукцию нельзя использовать ни как лом цветных металлов, ни как лом черных металлов. Почему? При вторичной обработке при помощи огня, провод попросту сгорает как тонкая фольга. Иными словами, выход металла – «ноль». Именно поэтому его уже сегодня не берут ни в одном из пунктов приема металлолома. Между тем, среди плюсов провода новой технологии – долговечность. Срок его службы более 40 лет. При этом – повышенная прочность и безопасность, а стоимость значительно ниже аналогичной алюминиевой продукции. А это, конечно, значительно сокращает бюджетные расходы не только при строительстве, но и при эксплуатации электролиний.

По информации вице-президента ММК по персоналу и социальным программам Александра Маструева, загрузка комбината на данный момент не превышает 60-70%. Наименьшая загрузка в 20-40% зарегистрирована на предприятии «ММК-Метиз», большая часть продукции которого приходится на строительный комплекс. Объем выпуска проката на Магнитогорском металлургическом комбинате по итогам I квартала 2009 года может снизиться в 1,9 раза, а выпуск «ММК-Метиз» в 2,5 - 3 раза.

На Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ОАО «ЗСМК») подведены итоги природоохранной деятельности за 2008 год. За отчетный период на предприятии в рамках долгосрочной экологической программы был реализован ряд мероприятий. В феврале прошлого года в цехе по производству проволоки и метизов сталепрокатного производства введена в эксплуатацию современная установка по очистке сточных вод, используемых в процессе омеднения проволоки. Теперь сточные воды полностью очищаются от примесей и используются в оборотном цикле водоснабжения. Как сообщает пресс-служба ОАО «ЗСМК», в 2008 году на комбинате было проведено более 100 аудитов системы экологического менеджмента, подтвердивших, что деятельность ОАО «ЗСМК» соответствует международным экологическим стандартам. Сегодня в ОАО «ЗСМК» внедрена и эффективно действует система экологического менеджмента, особенностью которой является одновременное решение технологических и экологических задач. Используя лучший отечественный и мировой опыт, специалисты комбината разработали программу модернизации на всех металлургических переделах.

На Белорусском металлургическом заводе утвержден план развития метизного производства на текущий год. Согласно запланированным мероприятиям, в течение года предполагается расширить мощности завода по производству холоднодеформированной арматуры, металлоизделий для резинотехнической промышленности и стальной фибры. В настоящее время предприятие завершает реализацию проекта по увеличению производственных возможностей по выпуску фибры вдвое, до 3,6 тыс. т в год. Во второй половине января на завод поступило 4 итальянских станка для производства анкерной фибры. Монтаж и ввод в строй агрегатов будут осуществлены до конца февраля. До этого завод располагал 8 автоматами, изготовленными собственными специалистами. В феврале планируется выпустить 120 т фибры, что на 20% выше показателя января. Напомним, что в качестве сырья для производства фибры завод использует высокоуглеродистую проволоку, отбраковку производства металлокорда. Для перетяжки остатков проволоки диаметром превышающим 1 мм, в июне на производственную площадку поступит новый волочильный стан GCR Eurodraw (Италия) мощностью порядка 10 тыс. т в год. Ввести оборудование в эксплуатацию планируется в августе. Кроме того, в июле–августе 2009 г. в СтПЦ № 3 начнется монтаж 2 линий GCR Eurodraw (Италия) по производству холоднодеформированной арматуры по DIN 488 диаметром 6–12 мм суммарной мощностью порядка 40 тыс. т в год. В настоящее время выпуск данной продукции ведется на одной линии DJR (Италия), мощности которой полностью загружены (около 24 тыс. т в год). Для наращивания мощностей по производству бортовой проволоки, металлокорда и проволоки РМЛ в начале второго полугодия в СтПЦ № 1 поступит 13-кратный прямоточный волочильный стан GCR Eurodraw (Италия) и линия для удаления окалины Mario Frigerio (Италия). С вводом нового стана производство проволоки для резинотехнической промышленности диаметром 1,3–2 мм частично будет осуществляться в один технологический маршрут (сейчас ее выпуск ведется в две протяжки). Проектные мощности стана составляют порядка 12 тыс. т в год. Линия для удаления окалины будет отвечать за подготовку поверхности катанки к волочению, используемой в дальнейшем на новом стане. Производительность линии составит около 14 тыс. т в год. На текущий момент достигнуты договоренности и заключены контракты на поставку всего перечисленного оборудования, кроме линии окалиноломания, подписать контрактное соглашение по которой планируется до конца текущего месяца.

Второе канатное отделение сталепроволочно-канатного цеха специализировалось на выпуске тонких стальных канатов. В настоящее время здесь освоена технология изготовления канатов диаметром от 28 до 72 мм. Это стало возможным благодаря реализации программы модернизации проволочно-канатного производства ОАО "ММК-Метиз".С вводом в прошлом году в эксплуатацию современного высокотехнологичного оборудования германской фирмы «SKET» и новых перемоточных станков российской фирмы «ТТМП», освоено производство продукции высокого качества, значительно расширен ее сортамент, благодаря чему канаты метизно-калибровочного завода «ММК- Метиз» пользуются стабильным спросом у потребителей. Аналогичные машины фирмы «SKET» установлены и на других российских предприятиях, производящих металлоизделия, но такой крупной нет ни на одном из них. Линия, смонтированная в ОАО «ММК- Метиз», позволяет выпускать длинномерные канаты длиной до двух километров (общий вес – 24 тонны). Ввод в эксплуатацию нового современного оборудования позволил значительно повысить качество канатов и производительность труда и улучшить условия работы.

«Мисс Автоледи» городского конкурса красоты «Жемчужина года» стала лаборант лаборатории физико-механических испытаний ММК-Метиз Ольга Котий. В Магнитогорске 13 февраля прошел финал городского конкурса красоты «Жемчужина года», главную поддержку в организации и проведении которого оказал Магнитогорский металлургический комбинат. Каждая участница стала обладательницей индивидуального титула: «Мисс Очарование», например, получила старшая медсестра центра медико-социальной защиты БОФ «Металлург» Ирина Моисеева, «Мисс Доброе сердце» – ведущий инженер протокольного отдела ММК Елена Йешилташ, «Мисс Автоледи» – лаборант лаборатории физико-механических испытаний ММК-МЕТИЗ Ольга Котий, приз зрительских симпатий достался инспектору-делопроизводителю административного управления ММК Наталье Вахрамеевой. Победительницей конкурса красоты «Жемчужина-2009», обладательницей короны и главного приза конкурса – автомобиля Дэу стала экономист КредитУралБанка Ольга Петрикеева.

Дизайн и разработка